Ippvv.ru

Строй Журнал IPPV
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Установка для цементного молочка

Подготовка поверхности бетона Часть 2: Масло, жир и грязь

Удаление масла, жира и грязи перед абразивной обработкой

В разделе Подготовка бетонной поверхности – Часть I, мы рассматривали обнаружение, удаление и ремонт непрочного бетона. Следующим шагом является удаление загрязняющих веществ из бетона. Однако мы не можем сразу приступить к бластингу по тем же причинам, по которым вы не можете сразу же начать абразивную обработку стали.

Грязь, пыль и другие свободные загрязняющие вещества препятствуют образованию сцепления и могут быть удалены в первую очередь с помощью сметания, вакуумирования, очистки сжатым воздухом или распыления воды.

ИСПЫТАНИЕ КАПЛЯМИ ВОДЫ

Гидрофобные загрязняющие вещества можно обнаружить с помощью простого испытания каплями воды. Капните воду на поверхность. Если поверхность чистая, капли воды сразу же растекутся. Если нет, они останутся в каплевидной форме.

Гидрофобные материалы, такие как масло, консистентная смазка и смазочные материалы для распалубки также препятствуют сцеплению и должны быть удалены точечно. Вариант их удаления путем абразивоструйной обработки с загрязненного слоя, кажется привлекательным, но это может только усугубить проблему вследствие размазывания загрязняющих веществ по ранее незагрязненным участкам. Рекомендуемые методы удаления: очистка щеткой, водой и моющим средством, очистка паром, мойка под низким давлением (менее 5000 фунтов на кв. дюйм). Подходят и некоторые химические методы очистки, за исключением очистки растворителем. В отличие от стали, в бетоне присутствуют поры и трещины, в которые могут попасть растворители, что препятствует образованию сцепления.

Тщательное обсуждение приемлемых методов очистки поверхности можно найти в SSPC SP 13 / NACE № 6 – Подготовка поверхности бетона.

Высолы

Высолы представляют собой порошкообразное кристаллическое отложение, которое медленно образуется в виде мигрирующей влаги, выщелачивающей растворимые соли на поверхность бетона.

Высолы — это эстетическая, а не структурная проблема, но ее необходимо решать, когда бетонная поверхность служит верхним слоем. В противном случае высолы приведут к появлению неприглядных пятен под герметиками и декоративными покрытиями.

Являющиеся растворимой солью высолы можно удалить путем очистки щеткой и водой, промывки под давлением или легкой абразивной гидроабразивной обработки. Однако до тех пор, пока не будет решена основная проблема с влажностью, высолы будут вновь появляться.

Проблемы влажности

Если относительная влажность воздуха меньше, чем у отвержденной бетонной плиты, то снизу от плиты к поверхности будет поступать влага, вызывающая высолы, плесень и эмульгирование напольных адгезионных покрытий. Там, где герметики и другие непроницаемые покрытия блокируют поток пара, могут возникать отслоения и вспучивания. Устранение проблемы заключается в установке влагоизоляционного барьера под плитой.

Существует два общих испытания на относительную влажность бетона:

Испытание пластиковым листом. Пластиковый лист прикрепляется лентой к бетонной поверхности и оставляется на месте в течение 16 часов и более, затем удаляется и проверяется на конденсацию. См. ASTM D4263

Испытание хлористым кальцием. Емкость, содержащая хлористый кальций, взвешивается, затем помещается на бетонную поверхность и герметизируется под куполом. Шестьдесят–семьдесят два часа спустя, емкость снова взвешивается. Увеличение массы образца указывает на количество поглощенной влаги, которое используется для расчета интенсивности эмиссии паров влаги (MVER). См. ATSM F1869.

Цементное молочко

Цементное молочко – это непрочный, рыхлый слой цемента и мелких заполнителей, который выносится на поверхность водой, вытекающей из бетона. Оно является результатом слишком большого количества воды в смеси или слишком большого количества воды, поданной во время отверждения, и всегда присутствует в той или иной степени на новом бетоне. Если не удалить цементное молочко, то ремонтные части, внешние слои и покрытия могут выйти из строя, так как рыхлый слой имеет слабую прочность материала. Тем не менее, цементное молочко является достаточно твердым для уверенного удаления с помощью абразивоструйной, дробеструйной очистки, очистки шлифованием, бластинга под высоким давлением воды или кислотной промывки.

Цементное молочко присутствует, когда при скоблении бетонной поверхности острым предметом остается порошкообразный остаток.

В процессе затвердевания бетона применяютсясоставы для лучшего твердения бетона, которые способствуют герметизации бетона и удержанию воды для гидратации цемента. Поскольку они герметизируют поры в бетоне, составы для лучшего твердения бетона будут препятствовать сцеплению растворов и внешних слоев. Адгезионные слои и предыдущие покрытия представляют ту же проблему. Решение заключается в удалении слоя бетона до уровня ниже проникновения смеси с помощью абразивной обработки, дробеструйной обработки, водяной абразивоструйной обработки под высоким давлением или механическими средствами.

Когда бетон является прочным и без загрязняющих веществ, все, что остается, — обеспечить надлежащую шероховатость поверхность, но до какой степени? В третьей части нашей серии, посвященной подготовке поверхности бетона, мы рассмотрим, как разработчики рамочных спецификаций и организации, специализирующиеся на абразивной обработке, приходят к консенсусу в отношении необходимой степени требуемого профилирования, а также рассмотрим различные методы подготовки поверхности бетона, их плюсы и минусы, а также их области применения.

Бетонные плиты и проблемные моменты формования

Существуют три достаточно распространённых проблемы при работе с формованием бетонных плит, которые следует отметить. Соответственно, необходимо также определить возможные решения этих проблем. В частности, имеются в виду следующие казусы:

  1. Выступание цементного «молочка» на поверхности бетона.
  2. Коробление бетонной плиты.
  3. Нарушение размера толщины бетонной плиты.

Рассмотрим каждый случай отдельно с определением возможных вариантов решения проблемы.

Проблема #1: Цементное «молочко» на поверхности бетона

Появление цементного «молочка» является результатом осаждения тяжёлых компонентов в структуре бетона (песка, заполнителей и т.д.) и подачи на поверхность дополнительной воды для удобства распределения получаемой массы. Безусловно, образование (выход) на поверхности бетонной плиты цементного «молочка» не всегда видится плохим знаком для строительства.

Пример формования бетонного основания с выходом на поверхность так называемого цементного «молочка» — достаточно серьёзной проблемы с точки зрения качественного строительства

По характеру наличия цементного «молочка» можно судить о водоцементном соотношении и уплотнении структуры бетона. Так, масса приготовленного бетона, которая быстро выдаёт и долго держит на поверхности цементное «молочко», сопровождается рядом строительных проблем:

  • заторами в насосных линиях подачи раствора,
  • появлением песчаных полос на выстроенных стенах,
  • ослаблением горизонтальных строительных соединений,
  • образованием пустот вокруг элементов арматуры,
  • образованием агрегатных частиц.

Даже когда объёмная доля цементного «молочка» не столь велика, обработка бетонной плоской конструкции в неподходящее для этого время оборачивается явными проблемами.

Так, начало обработки бетонной поверхности прежде, чем происходит полное испарение «молочка», приводит в дальнейшем к образованию пыли, трещин, накипи, снижению износостойкости. Обработка поверхности бетона стекающей водой усиливает фактор проницаемости солей и вредных химикатов внутрь бетонной структуры.

Читать еще:  Грузовики для перевозки цемента

Какие здесь могут быть оптимальные решения?

Всегда есть возможность избежать появления чрезмерного объёма цементного «молочка» на бетонной поверхности. Не стоит добавлять слишком много воды в состав технологической смеси.

За счёт большего количества воды, как правило, строители пытаются облегчить процесс укладки бетона. Между тем время, сэкономленное на укладке раствора, всё одно будет «съедено» процессом ожидания испарения цементного «молочка».

Желательно укладывать бетон с учётом минимально возможного фактора поползновений технологической смеси. Если требуется более значительная просадка для ускорения размещения смеси, есть смысл подумать об использовании суперпластификатора. Также логичным приёмом видится применение дополнительных действий при формировании структуры бетона, например:

  1. Более тонко измельчать цемент или использовать цемент с высокой ранней прочностью (тип III), структура которого тоньше по сравнению с классическим цементом (тип I);
  2. Добавлять больше цемента. При одинаковом содержании воды богатые цементом смеси выделяют меньше «молочка». Однако здесь также следует учитывать фактор возможного коробления бетонных плит по причине увеличения прочности структуры;
  3. Добавление летучей золы или других видов пуццоланов. Но опять же, нужно учитывать влияние пуццоланов на свойства свежего бетона. Установленное время и время выделения цементного «молочка» из свежей бетонной смеси могут существенно разниться;
  4. Для воздухововлекающих бетонов следует обеспечивать максимально допустимое количество захватываемого воздуха. Пузырьки воздуха, по сути, действуют на бетонную смесь как дополнительный мелкий заполнитель. Воздухововлекающий процесс также способствует снижению объёмной доли воды, необходимой для достижения желаемой просадки.

Проблема #2: Бетонные плиты — фактор коробления структуры

Под короблением бетонной плиты следует рассматривать подъём конструкции по углам и краям в области конструкционных швов. Иногда такой дефект приводит к появлению трещин в лонжеронах. Это происходит, когда верхняя область бетонной плиты высыхает или охлаждается быстрее нижней области.

Пример явного коробления основания, то есть изменения структуры бетонной плиты под влиянием определённых факторов, которые не были учтены в момент процесса формирования

Когда структура бетона сжимается в области поверхности, края плиты несколько поднимаются от горизонта основания. Следует отметить: процесс коробления, вызванный высыханием поверхности, отмечается практикой строительства чаще, чем процесс, вызванный охлаждением поверхности.

Потеря опоры подосновы в результате своего рода скручивания (коробления) структуры, приводит к натяжению верхней части бетонной плиты под нагрузкой, что часто приводит к появлению трещин. Коробление также может вызвать:

  • раскачивание бетонной плиты под нагрузкой,
  • частичное откалывание в области швов,
  • повреждения напольного покрытия,
  • разрушения структурных швов.

Каким может быть решение проблемы в таких случаях?

Повреждённая короблением бетонная плита, в принципе, подлежит ремонту, но такой подход дорогостоящий. Методом шлифования допустимо привести повреждённые края плиты в соответствие, правда, всегда существует опасность продолжения коробления, если сделать эту работу преждевременно.

Строители с мировым опытом рекомендуют просто выполнить затирку для восстановления поддержки субстрата и больше не предпринимать никаких действий. Между тем есть способы контролировать коробление до того, как этот процесс произойдёт, включением решения по проектированию, выбору материалов и методики строительства.

Конструктивные решения

Когда швы неармированных бетонных плит расположены на расстоянии не более 4,5 метров, края не загибаются слишком высоко, но получается больше швов, в области которых остаётся риск коробления.

Однако при большем расстоянии между швами образуются усадочные трещины в средней области бетонной панели, поэтому эффект коробления может наблюдаться уже именно там.

Появление трещин на поверхности пола видится явным подтверждением того процесса, когда бетонные плиты находятся под воздействием сил коробления

Решения относительно установки шовных расстояний являются компромиссом между возможностью образования трещин усадки и возможностью коробления в области швов. Другой подход заключается в полном устранении стыков с применением арматурных стержней из мягкой стали на опорах.

Такие опоры создаются на 25-40 мм ниже поверхности пола. Другого рода системы пола без стыков, содержащие стальные волокна, в последнее время также стали широко использоваться для решения отмеченной проблемы.

Выбор материала

Другой удачный способ уменьшить коробление — достижение прочности бетона, не превышающей величины, необходимой для структурной прочности и сопротивления истиранию. Высокопрочный бетон больше даёт усадку и меньше подвержен поползновениям, усугубляющим проблемы коробления.

Рекомендуется уменьшать пастообразное содержание, используя как можно больше качественного грубого заполнителя при максимально возможном максимальном размере частиц. По возможности следует добавлять заполнитель, крупность частиц которого не более 30-35 мм.

Также специалистами рекомендуется минимизировать общее содержание воды, но не водоцементное соотношение, плюс избегать мягкого заполнителя, который увеличивает усадку. Манипуляции с добавками требуют осторожного подхода, так как остаётся риск увеличения усадки. Однако можно применять добавки, уменьшающие усадку.

Методика строительства

Субстрат следует держать как можно более сухим, чтобы обеспечивался приём воды структурой бетонной плиты. Очевидный момент — это правило не работает, если установка выполняется в условиях, замедляющих испарение воды, что характерно для большинства внутренних бетонных плит.

Следует убедиться, что арматура остаётся в нужном месте. Также никогда не следует добавлять воду непосредственно на месте с целью «освежения» бетона. Влажный уход за бетоном способствует просачиванию воды через усадочные швы, поддерживая влажность нижней части плиты на высоком уровне.

Проблема #3: Бетонные плиты и ненормированная толщина

Потребители строительных бетонных плит, как правило, рассчитывают получить продукт толщиной не менее установленной нормы. Однако существует ряд спецификаций, на которые могут ссылаться изготовители.

Так, для бетонных плит под установку на земле недопустимо превышение нормативного размера более чем на 9,5 мм или уменьшения на 19 мм. Для подвесных бетонных плит толщина не может быть меньше нормативной на 6,35 мм или больше этого значения.

Толщина бетонной плиты измеряется с помощью керна или георадара. В отличие от ударного эха, который используется только для выборочных проверок, георадар позволяет видеть непрерывное (от 60 до 90 точек на 30 см 2 ) изменение толщины плиты.

Один из вариантов прибора георадар для контроля горизонта поверхности: 1 — антенна на частоту 1000 МГц; 2 — антенна на частоту 500 МГц; 3 — антенна на частоту 250 МГц

Процедура сканирования осуществляется в режиме реального времени при сканировании, например, конструкции пола. Георадар измеряет время отражения посланного сигнала в наносекундах. Это время коррелируется с толщиной плиты путём отбора и физического измерения толщины образцов керна.

Читать еще:  Цементные плиты для дымохода

Какими видятся решения проблемы ненормированной толщины?

Допуски на бетонные плиты в действительности всегда были необоснованно смещёнными и как результат недостижимыми норматива. Современные технологии не предоставляют подрядчику рентабельный метод достижения этих целей. Предполагая нормальное распределение значений толщины, около 68% измерений размерности толщины пола будут в пределах одного стандартного отклонения.

Допустим, есть пол толщиной 100 мм, но средняя измеренная толщина при сборке составляет 99 мм, а стандартное отклонение составляет 12,5 мм. Тогда 68% значений будут иметь толщину от 86 до 110 мм. Но это также означает, что 16% бетонных плит будут толще, чем 110 мм, и 16% плит будут тоньше, чем 86 мм, что опасно приближается к минимальной толщине любого стандартного образца – 83 мм.

Таким образом, необходим тщательный контроль точности значений толщины бетонных плит и применение чистовой обработки перед контролем.

КРАТКИЙ БРИФИНГ

Zetsila — публикации материалов, интересных и полезных для социума. Новости технологий, исследований, экспериментов мирового масштаба. Социальная мультитематическая информация — СМИ .

Установка маяков

Третий этап заключается в установке маяков. Для этого нужно определить высшую точку полового основания. Именно на ней будет установлен первый маяк. Маяки представляют собой металлическую рейки, которые укладывают вдоль и поперек помещения, разделяя его на участки. Как раз между ними и засыпается керамзит.

Для установки маяков в плоскости под них подкладывают деревянные подкладки различной толщины. Но есть более простой способ. Для этого разводится водой гипс и полученную массу в виде горок кладут вдоль линии укладки маяка, который на них устанавливается. Далее при помощи обычного уровня он выставляется по горизонтали, а под низкие участки подкладывают гипсовый раствор.

Для выравнивания маяков в одной плоскости, используется длинный двухметровый уровень или правило. Расстояние между профилями устанавливают так, чтобы вам было удобно укладывать правило на две смежных рейки или через одну. Например, когда ширина помещения 4 м, расстояние между профилями не должно быть больше 70 см. Таким образом уровень спокойно покроет одновременно три маяка.

Для очистки бетонной поверхности компания Росконтракт применяет установки сверхвысокого давления. Для очистки горизонтальных поверхностей различных конструкций, снятия цементного молока используется водоструйный очиститель Falch Scater 25 3000 bar (Germania) и установка сверхвысокого давления высокого давления Falch. Преимущество применения аппарата заключается в отсутствии шума, пыли, высокая производительность. Установка сверхвысокого давления на прицепе оснащена многокамерным баком для воды. Аппарат быстро доставляется на новый объект и практически сразу готов к работе. В комплектацию входят: шланги высокого давления, пистолет и катушка для шланга. Максимальное создаваемое давление 2500 бар, производительность (max) — 26 л/мин. Ширина рабочей струи за один проход — 30 см. На аппарат подается вода под высоким давлением. Из-за реактивных сил водяных струй возникает вращательное движение вокруг продольной оси роторного сопла. Под действием струй вод из реактивных сопел происходит удаление/снятие поверхности. В зависимости от состава удаляемого материала поверхности и глубины снятия регулируется подаваемое давление и скорость движения аппарата. Возможно подключение эжекции с помощью дополнительной установки сверхвысокого давления (500 бар 18л/м), что позволяет сразу удалять из рабочей зоны продукты размытия и отправлять их на расстояние 10 м. в подготовленную ёмкость или ливневую канализацию.

Цена услуги зависит от сложности работ, срочности и вида загрязнений. Более подробную информацию вы можете получить у менеджера компании. Обращайтесь к нам, и мы обеспечим быструю и качественную очистку бетонной поверхности для дальнейшего проведения ремонтных и/или восстановительных работ.

Стяжка пола с керамзитом: плюсы и минусы

При значительных перепадах высоты пола, при необходимости скрыть проходящие в полу коммуникации или при желании использовать в качестве финишного покрытия плитку, ламинат или паркет, стяжка с керамзитом − идеальный способ организации пола. И вот почему.

Керамзит − что это?

Керамзит представляет собой материал, изготовленный из вспененной обожженной глины. Это пористый, легкий, сверхпрочный и экологически чистый строительный материал. На вид керамзит − это гранулы разных фракций часто круглой или овальной формы.

Стяжка пола с керамзитом − надежное решение для долгосрочной службы пола.

Керамзитобетонная стяжка: этапы работ

Рассмотрим способ организации стяжки из керамзитобетона.

  • очищаем основание пола от пыли, строительного мусора;
  • маскируем отверстия и углубления в полу штукатуркой с цементной основой;
  • укладываем гидроизоляцию (можно укладывать как пленочную, так и изоляцию из жидкой мастики).

Фото 1 — Слой гидроизоляции

Разметка уровня, установка маяков

  • На стенах, используя лазерный или обыкновенный строительный уровень, делаем метки, соответствующие требуемой высоте будущей стяжки. Керамзитовая стяжка может занимать от 3 до 15 см.

ВАЖНО! В углах помещения линии на обозначение уровня стяжки, проведенные вами, должны совпасть с минимальной погрешностью.

  • По линиям необходимо установить маяки, расположив направляющие (можно использовать потолочные профили) примерно на 60 см друг от друга. Правильно фиксировать маяки на алебастр − цементный раствор дольше сохнет.

Керамзит под стяжку засыпают между направляющими рейками и выравнивают его мастерком/правилом. Обратите внимание на то, что между верхним уровнем керамзитной засыпки и верхним уровнем направляющих должно оставаться как минимум 2 см, т.е. толщина слоя керамзита должна быть ниже маяков − эту высоту в последствие заполним цементной стяжкой.

Фото 2 — Установка маяков

Устройство стяжки из цемента

  • Поверхность керамзита равномерно покрыть так называемым «цементным молочком» (в равной пропорции разводят чистый цемент и цементно-песчаную смесь большим количеством воды), слегка утрамбовывая керамзит. Одновременная заливка и утрамбовка керамзита нужна для того, чтобы гранулы материала впоследствии не «всплыли» на поверхность стяжки. Однако, это ещё не стяжка.

ВАЖНО! Стяжка пола из керамзита своими руками может быть устроена только спустя сутки по высыханию «цементного молочка».

  • Приготовив цементно-песчаный раствор, заливаем его между маяками, разравнивая правилом (принимайте во внимание расчет высоты финишного пола). Расход смеси, если толщина слоя составляет 2 см, – 50 кг/м².
  • Сколько сохнет такой раствор? До полного застывания − не менее 14 дней, однако, уже через сутки, когда раствор только схватиться, снимите маяки, образовавшиеся пустоты заполнив раствором (маяки можно и не демонтировать, если в пустоты под направляющими был уложен керамзит). Незначительные неровности стяжки при необходимости затирают цементным раствором.
Читать еще:  Удалитель остатков цемента пуфас

Фото 3 — Засыпка керамзита по маякам

ВАЖНО! Неинтенсивные пешеходные нагрузки поверхность пола будет готова выдержать уже спустя 2 суток. Финишное покрытие укладывать стоит только через две недели. Цементный состав полностью затвердеет спустя 28 дней.

Такая технология организации стяжки пола обеспечит лучшую звуко- и теплоизоляцию. Преимущество способа в том, что такую стяжку вполне можно сделать и своими руками.

Перед тем как сделать стяжку с керамзитом убедитесь в том, что у вас достаточно высоты пола для засыпки гранул и заливки цементного раствора.

Фото 4 — Постепенная заливка цементным раствором

Стяжка с керамзитом: цена материалов

Средняя стоимость материалов для обустройства такой стяжки:

  • керамзитная засыпка − от 6,5$/40 л;
  • пленка для гидроизоляции − от 0,8$/метр погонный;
  • кромочная лента − от 5,7$/моток;
  • направляющие − от 0,9$/3 м;
  • цемент − от 4,7$/25 кг.

Устройство отмостки

Отмостка – это покрытие вокруг здания, устроенное по периметру с уклоном в направлении от строения. Она нужна для защиты фундамента и грунтов основания от дождевой воды и паводков, а стен дома – от растрескивания.

  • жесткие – из бетона;
  • мягкие – с использованием мембраны PLANTER Geo в основании и покрытием из щебня (гравия), тротуарной плитки или зеленых насаждений. Также мягкие отмостки можно утеплить плитами экструзионного пенополистирола CARBON ECO XPS.

По сравнению с традиционными решениями, устройство отмосток с мембраной PLANTER Geo позволяет приблизительно экономить до 40 % бюджета, а также не требуется ждать набора прочности бетона.

Пенобетонная установка M330 + FC300

Описание

Пенобетонная установка m-tec — это самое современное оборудование для производства пенобетона, представленное на российском рынке. Огромным плюсом пенобетонной установки является то, что она производит пенобетон в непосредственной близости от места использования пенобетона. Традиционно технология по производству пенобетона в России выглядит следующим образом, на нулевой отметке происходит приготовление пенобетона и далее он транспортируется с помощью шнекового растворонасоса на отметку использования, таким образом, в процессе транспортировки происходит разрушение «пузырьков» пенобетона и на выходе получается не пенобетон, а «цементное молочко».

В пенобетонной установке m-tec процесс приготовления выглядит по другому, на нулевой отметке готовится цементное молочко с помощью штукатурной станции М330 и транспортируется на отметку использования, где установлен пеногенератор FC300, в котором и происходит приготовление пены и ее смешение с цементным молочком, таким образом, получается пенобетон высокого качества.

Также не стоит забывать, что пенобетонная установка m-tec позволяет получать пенобетон в непрерывном действии, что обеспечивает выскую производительность труда.

Рекомендуется использовать пенобетонную установку m-tec для:

  • производства пенобетонных работ по утеплению крыш, полов и т.д.
  • при устройстве полов когда необходимо скрыть коммуникации или толщина стяжки не позволяет использовать традиционные материалы.

Преимущества

  • В конструкции m-tec M330 применены полиуретановые материалы, что исключает налипание раствора и значительно упрощает очистку. В поризаторе m-tec FC300 использована нержавеющая сталь, что всегда гарантирует быстроту очистки;
  • Гарантирован быстрый и непрерывный процесс работы оборудования для пенобетона, после одноразовой настройки, что осуществлено хорошим взаимодействием между поризатором и смесительным растворонасосом;
  • Запатентованная система смешивания m-tec в комбинации с большой полиуретановой камерой дает максимальное качество раствора, что гарантирует высококачественное смешивание цементных растворов для пенобетона, а также для наливных полов;
  • Легкое и понятное управление смесительным растворонасосом и поризатором гарантируется простейшей и наглядной панелью управления; транспортировка по объекту облегчена большими колесами и легкой разборкой установки на отдельные компоненты без специального инструмента;
  • Увеличен ресурс шнековой пары и перемешивающего вала М330 за счет примененного запатентованного компанией m-tec принципа смешивания и полиуретановых компонентов;
  • Смесительный растворонасос M330 можно использовать отдельно как штукатурную станцию (набрызг растворов и устройство полов).

Комплект поставки

Смесительный растворонасос m-tec M330

  • Смесительный растворонасос с бункером, вкл. защитную решетку, подающий и дозировочный вал, ПУ смесительная камера со стандартным смесительным валом, винтовой насосный блок Unistar 2, система управления, водный насос NT70 с арматурой
  • Рукав растворный DN35, 2 x 13.3 м
  • Кабель электропитания 5 x 4 мм
  • Кабель управления (50 м)
  • Водный рукав от ёмкости к m-tec M330

Поризатор m-tec FC300

  • Поризатор, кмпл. на раме с колесами, компрессор воздушный 400В, водная арматура, система дозирования добавок, поризатор статический с БРС
  • Кабель M300/FC300
  • Кабель управления
  • Подающие рукава PU DN 40 (2 x 25 м) с БРС

Технические характеристики

Производительность, пенобетон, м3/ч8-12
Подача по горизонтали (цементный раствор от M330), мдо 100
Подача по горизонтали (пенобетон), мдо 50
Производительность, наливной пол (насосный блок Unistar 2), л/мин53
Подача по вертикали, мдо 40
Подача по горизонтали, мдо 60
Электроприводы:
узел подачи сухой смеси2,2 кВт, 400 В, 50 Гц
узел растворонасоса4,0 кВт, 400 В, 50 Гц
водный насос M3300,55 кВт, ок. 60 л/мин, 8 бар
компрессор пеногенератора1,5 кВт, ок. 280 л/мин, 8 бар
водный насос пеногенератора0,3 кВт, ок. 40 л/мин, 4 бар
Габариты FC300 (Д х Ш х В), мм1000х720х1050
Вес FC300, кг125
Габариты М300 (Д х Ш х В), мм1650х640х1470
Вес М330, кг270

Здесь Вы можете отправить свою заявку на любое интересующее Вас оборудование или задать вопрос, не отходя от Вашего компьютера. Обязательные для заполнения поля отмечены звездочкой (*).

Технология

Производство

Каких-то тонкостей тут нет:

  1. Песок замешивается в бетономешалке с цементом и небольшим количеством воды до получения полусухого теста.
  2. При непрерывном перемешивании в бетономе6шалку подается пена.
  3. Однородная пористая масса разливается по формам и уплотняется штыкованием или вибрацией.

Разливка по формам.

Нюанс: деревянные формы (даже проолифленные) лучше проложить полиэтиленом.
В этом случае схватившийся пеноблок куда проще извлечь.

  1. После схватывания в течение 12 часов блоки выкладываются в крытом помещении для дальнейшего набора прочности.

Кладка

Как и на что класть блоки — пенобетонные и газобетонные?

  • Первый ряд кладется на выравнивающую подушку из цементно-песчаного раствора в пропорции 1:3. Толщина подушки — около 20 мм.
  • Последующие ряды кладутся на клей для ячеистых бетонов. Клей наносится кельмой и разравнивается зубчатым шпателем. Толщина шва — 2-3 миллиметра; перевязка вертикальных швов и нанесение клея на вертикальные поверхности обязательны. Для подгонки блоков используется резиновая киянка.

На фото — клей для ячеистых бетонов.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector